本报讯通讯员高雅报道：6月18日上午，在东风汽车底盘系统有限公司车轮工厂新污水处理站内，该厂安技环保科环保技术主管陈杰打开手机里的十堰环保app，向笔者展示了该厂污水排放的实时监控数据。“所有排放标准必须要达标。”陈杰说。随着车轮工厂产量逐年增加，以及国家环保法规不断升级，车轮工厂新建一座污水处理站，提升污水处理能力，升级污水处理工艺。新污水处理站自2018年上半年启用以来，污水处理能力从30吨每小时提升到80吨每小时。

传统电镀工艺一直是环保工作关注的重点，其排放的废水、废气和污泥中含有大量的重金属离子、酸性气体和其它各种有毒有害成分，若不经过适当的环保处理，会造成严重的环境污染。在东风汽车紧固件有限公司电镀车间，笔者了解到，公司对原电镀生产线进行了升级改造，在实现自动化的同时消除管网跑冒滴漏的问题，并对磷化线的冲洗水进行收集回用。通过一系列环保改善，2018年，该公司电镀工艺用水量较2015年（环保三年任期）下降50%，电镀工艺用酸量较2015年下降35%，废酸产生量较2015年下降50%，电镀废水回用率达到25%。

近年来在转型发展过程中，东风汽车零部件（集团）有限公司上下深刻认识到，事业发展要与环境保护兼顾。随着国家环保法规不断升级，东风汽车零部件（集团）有限公司滚动编制环境战略规划，支撑公司事业计划的达成。在重点单位、重点部位开展污染防治攻坚战，正是公司近年来推进“绿+制造”计划的措施之一。

“‘绿+制造’计划是东风汽车零部件（集团）有限公司实施环境战略规划的一个阶段。”公司改善支持部安全质量科科长唐征介绍，“绿+制造”计划自2016年开始实施，到2020年要实现“1+4”的目标，“1”是指环境/职业健康安全管理体系持续有效运行，“4”是指环境影响最小化、资源消耗最小化、碳排放最小化、合规性提升。

“绿+制造”计划实施以来，公司相关部门结合国家“清废行动”，开展固废及危险废物的管理规范检查，2018年危废累计处置4231吨，并根据国家污染防治“三大攻坚战”（水污染防治、大气污染防治、土壤污染防治攻坚战）要求，在十堰基地开展老工厂土壤调查，目前已完成9家单位的土壤调查工作。

东风汽车零部件（集团）有限公司还以源头治理为重点，持续减少能源浪费及污染物排放。截至今年5月28日，精铸行业首条自主研发的微压蒸汽脱蜡生产线已在东风精密铸造有限公司投用满一年。“这条生产线改变了汽车精铸行业以往只能采用水浴脱蜡的传统脱蜡方式，在业内重新定义了熔模铸造工艺。”东风精铸信息与自动化研究所工程师杨军介绍。原来，在这条生产线投产之前，东风精铸一直采用的是水浴脱蜡方式进行零部件脱蜡，这种脱蜡方式容易在现场形成酸雾，作业环境较差，而且生产线全靠手工操作，作业效率低、成本高。

东风精铸开发的这条微压蒸汽脱蜡生产线采用温度压力曲线编程控制，可根据不同的型壳工艺和蜡质材料，选取最合适的微压蒸汽源，让蜡层脱落。同时，将原本开放式的作业改善为全封闭式作业，降低了用能热量散失，避免酸雾挥发，改善了作业环境。

“践行绿色制造，共同守护十堰蓝天碧水”。2017年以来，东风汽车底盘系统有限公司悬架弹簧工厂下大力气对涂装废气进行了治理。“水溶性油漆与传统油漆相比，无论从降低生产工艺污染还是健康环保，都具有明显的优势。”悬架弹簧工厂环保工作负责人介绍，该工厂对三条剂型静电喷漆线进行水溶性油漆绿色化改造，确保苯系物、vocs达标排放。

悬架弹簧工厂油漆线改造后，2018年3月顺利通过环评验收，取得环评批复。该厂经相关部门确认取消vocs末端治理项目，节约环境投资640万元，每年减少油漆废渣产生量138.48吨，年减少处置费29.08万元。

据统计，2018年，东风汽车零部件（集团）有限公司工业产值综合能耗与2015年基数相比，下降45.04%；化学需氧量排放与2015年基数相比，下降1.71%；碳排放量连续五年逐年下降，均控制在配额范围内。