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智能化生产促使企业上台阶
双星东风年产能将达到650万套

本报讯 特约记者刘涛 徐春晓报道:10月21日,双星东风轮胎“工业4.0”智能化工厂试生产仪式在张湾区举行。

十堰因车而建、因车而兴。50年的砥砺奋进,十堰已成为千亿规模的世界级汽车产业基地和“中国第一,世界前三”的商用车生产基地。

携手共建“全球领先、华中首个”工业4.0智能化新工厂,是十堰与双星集团深化务实合作、实现互利共赢的重要成果,更是贯彻国家加快新旧动能转换、加速淘汰落后产能、推动高质量发展决策部署的创新举措。

华中首个轮胎智能化工厂。2017年12月,双星集团与十堰市政府签订《双星东风轮胎有限公司环保搬迁升级改造及新投资项目协议书》,在整体环保搬迁、升级改造的同时,建立全球领先的轮胎“工业4.0”智能化工厂和废旧轮胎绿色生态循环利用基地,以加快新旧动能转换、加速淘汰落后产能、实现高质量发展。

该项目被列入 《湖北省2018年省级重点建设计划》,对于促进十堰产业科技进步、结构调整、转型升级具有重大意义。

2018年6月,双星东风轮胎位于十堰工业新区的“工业4.0”智能化工厂全面开工建设。项目从设计、施工,再到设备安装、调试,历时一年半。

项目占地面积481亩,建筑面积26万平方米,总投资15亿元,达产后,将形成年产中高端半钢轮胎500万套和全钢轮胎150万套产能,成为双星中高端全钢子午线轮胎、军车专用轮胎、半钢子午线轮胎、新能源汽车专用轮胎生产基地。可实现年销售收入达29亿元、出口创汇5000万美元,可上缴税收1亿元。

全流程“工业4.0”标准建设。工业4.0,是基于工业发展的不同阶段作出的划分,是利用信息化技术促进产业变革的时代,也是智能化时代。

新工厂打破了传统的集中式生产方式,以用户大规模定制为核心,产品模块化、生产精益化为基础,集成全球先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术。

采用“企业互联化、组织单元化、加工自动化、生产柔性化、制造智能化”的生产管理模式,实现智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测,达到绿色、高质量、高附加值、高效率的目标。

同日,双星湖北伊克斯达废旧橡胶绿色生态产业化“工业4.0”示范基地项目开工建设。这也是双星继河南汝南县全球首个废旧轮胎绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂投产后又一个产业化示范基地。

该项目总占地约157亩,规划建筑面积约4万平方米,工艺流程按照“工业4.0”标准规划建设,采用世界一流生产技术,总投资约3.2亿元,达产后年处理废旧橡胶 (轮胎)10万吨。项目采用双星自主研发的“零排放、零污染、零残留”的废旧橡胶绿色生态循环利用智能装备,并被权威专家鉴定为填补全球空白,达到国际领先水平。

互利共赢推动高质量发展。东风轮胎为东风汽车而生,是东风汽车的重要供货商,也是中国军用轮胎的重要生产基地。上世纪九十年代初,东风轮胎因经营不善等原因陷于困境。2005年,双星收购东风轮胎,仅用几年时间就让企业摆脱困境。

作为老国有橡胶企业,2014年,双星开启“二次创业、创世界名牌”的新征程,加速企业智慧转型,关闭老工厂,淘汰了90%以上的落后产能,率先在全球轮胎行业建立第一个全流程“工业4.0”智能化工厂和全球领先的轮胎实验室,率先在行业内推行“需求细分化、组织平台化、经营单元化”的“三化”管理模式,并培育了智能装备、工业机器人(含智能物流)、废旧橡胶绿色生态循环利用三大新产业,被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。

双星二次创业以来,加大对双星东风轮胎的投资和改造,通过设备改造提升产能,通过产品创新不断满足用户需求,同时对组织架构、运营模式、市场营销等进行了调整,企业进入快速健康发展的新阶段。

“将努力发展成为以轮胎为核心,集橡胶、人工智能、高端装备、废旧橡胶循环利用和汽车后市场服务于一体的世界一流企业,为广大用户提供更好服务。”双星东风轮胎“工业4.0”智能化工厂的开工,使双星成为全球轮胎行业智能化走得最快的企业。双星集团党委书记、董事长、总经理柴永森在工厂试生产仪式上表示,以新工厂的建成为新起点,继续扎根十堰、服务东风,不断开创政企合作新局面。

图为双星东风轮胎“工业4.0”智能化工厂一角。

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