本报讯记者曾雨报道：车身焊接实现全自动化、不同车型车身混流生产……12月23日，记者走进位于十堰经开区龙门工业园的东风华神汽车有限公司车身事业部看到，一条新建成的车身总焊线释放出强劲的“智造”活力。

车门压合是车身制造的重要工序，包括冲压、辑压、焊接、涂胶、包边及装配等多道工序。这些工序的精度和质量，直接影响到车门的刚度、强度，以及整车的质量和外观。

步入车身事业部总焊线，一个由5台机器人手臂组成的车门包边压合作业岛映入眼帘。

“过去，车门压合靠人工完成，现在换成智能机器人作业后，精度和质量大幅度提升，合格率达到99%以上。”东风华神汽车有限公司车身事业部经理王明说。

一边是“铁臂”交织挥舞，另一边则是焊花四射。

在总焊线，21台全自动挥舞的机械臂正紧张忙碌着。在这些钢铁“裁缝”精细焊接下，每三分钟就有一台DV3车型车身走下生产线。

去年10月，东风华神斥资6700万元新建车身总焊线。今年7月调试完成后，实现 DV3车型量产。在机器人的操作下，车身焊装实现了无人化、数字化和智能化。

“原来的焊装线需要28名工人，现在线上看不到人，工人只需在后台输入指令，即可实现车身焊装。在节省人力资源的同时，机器人焊接也更为精准，误差控制在2毫米以内，且焊接接口十分平整，质量更稳定、生产更高效。”王明说。

今年10月，东风华神发布了全新一代VASOL平台，并推出首款重卡东风华神 HS7，将进一步提升场景化定制能力，满足不同客户差异化需求。

“机器人手臂可通过视觉扫描自动识别对应车型零部件，自动抓取焊接。”王明表示，依托工业物联网、传感器、智能分析、云计算等技术，总焊线可实现2个平台、18款传统能源与新能源车型的柔性化混流生产，并将逐步扩展至48款车型。

目前，东风华神车身事业部正对总焊线进行进一步调试升级，预计到2025年元月，可实现东风华神 HS7平台车型车身的量产。

“我们将不断加速向数字化、智能化、绿色化转型，以数智化转型推动产品质量、效率提升，为整车技术全面跃迁、场景化定制能力全面提升贡献力量。”王明说。