记者 潘世新 李炎 通讯员 陈磊

8月26日，在位于张湾区十堰工业新区的东风汽车底盘系统有限公司（以下简称“东风底盘”）试验车间，科研人员正在对全新开发的集成化轻量化空气悬架系统开展台架试验。这套依托2025年市级重大科技计划项目完成技术攻关的新产品，破解传统商用车空气悬架行业痛点，实现双后桥系统减重约70千克，减重幅度达12%，综合性能达到国内领先水平，为重卡整车减重增效、节能降耗提供关键零部件支撑。

2025年我市重启市级科技计划项目后，东风底盘申报的“轻量化空气悬架及其控制系统的开发与产业化应用”项目成功立项。东风底盘充分发挥省级企业技术中心创新平台作用，组建13人的研发团队开展技术攻坚，以自有研发人员作为项目攻坚主力，同时邀请高校专家参与课题研究，构建企业工程实践与高校理论研究相结合的研发梯队，围绕结构创新、工艺突破、电控系统开发等三大方向，对照项目任务书指标有序推进样机试制、台架试验、实车验证等各项工作。

在国内商用车行业，传统空气悬架普遍采用分散式零部件设计，导向臂、横向稳定杆、推力杆等部件相互独立，整套系统零部件数量多、装配繁琐，整车自重居高不下。同时，传统悬架连接部位容易出现疲劳断裂，加之大多采用有线手柄控制，操作人员必须在驾驶室内操作，无法近距离观察车架状态，使用场景受到限制。如何兼顾轻量化、结构可靠性与操控便捷性，成为制约国产商用车空气悬架发展的一道现实难题。

瞄准行业痛点，项目研发团队开展多轮仿真计算、工艺试验与实车路试，接连突破多项关键核心技术。在结构创新上，创新设计“X”形臂总成，替代传统空气悬架横向稳定杆和 V型推力杆总成；开发侧向压弯导向臂总成，优化导向臂与空气弹簧底座连接结构，把多项功能集成到单一部件之上，实现双后桥空气悬架累计减重约70千克。工艺层面，攻克兼具淬透性与机械性能的65毫米超厚弹簧钢导向臂热处理工艺，在不影响制造效率与材料性能前提下，实现导向臂总成大幅减重，同时优化衬垫构型，改善部件接触状态，消除应力集中、微动磨损带来的断裂隐患，提升悬架耐久性。控制系统方面，自主研发无线遥控装置，驾驶员可以离开驾驶室，贴近车架实时观察并调节车辆姿态，补齐传统有线控制的使用短板。

项目实施期间，东风底盘累计申报发明专利3项，登记《ECAS遥控手柄控制器软件》软件著作权1项，形成完整自主知识产权体系，成为国内少数掌握商用车轻量化空气悬架全套核心技术的零部件企业。

技术攻关加速成果落地转化，项目释放可观的经济与产业效益。项目实施期内，东风底盘实现新增产品销售收入6536.3万元，新增纳税277.26万元。目前该产品已经批量进入东风商用车、一汽解放等国内头部重卡企业供应链，广泛配套重卡、半挂车等主流车型。产品的规模化应用，带动本地上下游零部件协同发展，进一步夯实十堰商用车底盘零部件配套优势，推动商用车底盘零部件向轻量化、集成化、智能化方向迭代升级。

东风底盘作为国家高新技术企业、省级企业技术中心平台，持续深耕商用车底盘零部件研发制造。借助本次市级科技计划项目实施契机，企业进一步完善“仿真—台架—实车”多层次验证体系，建立零部件、系统台架及实车路试迭代优化机制，深化与主机厂、供应链企业协同联动，不断夯实底盘领域技术积累。

“市级重大科技计划项目的政策资金加持，为我们攻坚商用车轻量化空气悬架关键技术提供有力保障。”该项目技术负责人陈卫锋表示，企业将立足已形成的技术成果，持续迭代悬架结构、热处理工艺与无线控制系统，面向各类重卡、半挂车场景打磨产品性能。持续深化产学研和产业链协同，依托主机厂配套契机，推动更多轻量化底盘零部件实现国产化落地。以核心零部件技术突破赋能商用车产业降本减重、绿色发展，持续夯实商用车底盘配套产业优势。